La nueva berlina BMW Serie 7 ha celebrado hoy el inicio de su producción en la planta del Grupo BMW en Dingolfing. Esto supone un hito importante tanto para la planta como para la empresa, ya que las innovaciones de la «Neue Klasse» se incorporan por primera vez a un modelo de producción consolidado en el BMW Serie 7. De aquí a finales de 2027, está previsto que las tecnologías de la "Neue Klasse" se implementen en 40 modelos del Grupo BMW. "El nuevo BMW Serie 7 pone de relieve lo que distingue a Dingolfing: la fusión de una producción industrial de vanguardia con una meticulosa artesanía. Esto nos permite fabricar vehículos excepcionales para nuestros clientes de todo el mundo que combinan la excelencia tecnológica con los más altos estándares de exclusividad, individualidad y calidad", afirma el director de la planta, Christoph Schröder.
La nueva berlina BMW Serie 7 representa la actualización de modelo más completa de la historia del Grupo BMW, ya que combina características de lujo vanguardistas con las innovaciones de la Neue Klasse. Además de un nuevo lenguaje de diseño para la clase de lujo de BMW, el vehículo incorpora una nueva arquitectura de software y electrónica más centralizada, junto con la nueva pantalla panorámica iDrive de BMW y su concepto de manejo, así como características como la pantalla para pasajeros de BMW y la pantalla BMW Theatre Screen actualizada para los ocupantes de los asientos traseros. El BMW Symbiotic Drive garantiza una interacción fluida entre el conductor y los sistemas de asistencia a la conducción.
La tecnología de propulsión del nuevo Serie 7 de BMW también supone un importante paso adelante. La nueva tecnología de baterías, con celdas redondas de sexta generación, mejora considerablemente tanto la autonomía como el rendimiento de carga. Por ejemplo, la berlina BMW i7 60 xDrive, totalmente eléctrica, ofrece una autonomía eléctrica de 727 kilómetros (WLTP) y se carga del 10 al 80 % en unos 28 minutos (BMW i7 60 xDrive Sedan: consumo de energía combinado: 20,8 kWh/100 km (WLTP); emisiones de CO2 combinadas: 0 g/km (WLTP); clase(s) de CO2: A; autonomía eléctrica: 608-727 km (WLTP)).
Al mismo tiempo, los clientes disfrutan de una libertad de elección significativamente mayor. El Serie 7 de BMW ofrece más posibilidades de personalización y exclusividad que cualquiera de sus predecesores. Por ejemplo, para satisfacer las preferencias individuales de los clientes, hay disponibles más de 500 colores de carrocería y combinaciones de colores, mientras que actualmente se ofrecen alrededor de 700 combinaciones de equipamiento y materiales para el interior.
La variedad del vehículo también se refleja en el proceso de fabricación. La producción del nuevo Serie 7 de BMW combina la fabricación automatizada a gran escala con una meticulosa artesanía. Un ejemplo de ello es el proceso de aplicación de pintura de doble acabado, una novedad en el sector. Este exclusivo acabado especial combina, por primera vez, superficies mates y de alto brillo en la carrocería de un vehículo. El desarrollo de este proceso llevó dos años y medio. Su implementación en el taller de pintura de Dingolfing –desde el enmascaramiento y la aplicación manual de la pintura hasta la aplicación de la capa transparente y el desenmascaramiento– requiere mucho tiempo. Cada vehículo requiere más de 4.500 minutos de trabajo, incluidos unos 2.000 minutos de trabajo manual, en un proceso que combina la producción industrial estándar a gran escala con la artesanía. En lo que respecta al acabado del interior –concretamente, a la producción de componentes interiores exclusivos–, la planta de BMW Group en Dingolfing también combina el trabajo manual especializado con soluciones de alta tecnología. Los interiores de alta calidad se elaboran en el taller Individual Manufaktur, aprovechando tanto las herramientas digitales como la destreza manual de sus técnicos de costura. Por ejemplo, la inteligencia artificial se utiliza para la inspección óptica del cuero y para un corte eficiente, mientras que un robot de costura 3D trabaja codo con codo con los expertos artesanos de la planta en la confección del revestimiento del habitáculo.
Al igual que su predecesor, el nuevo BMW Serie 7 se fabricará en la nave de montaje 52, donde se producirá en la misma línea que los modelos BMW Serie 5 y BMW iX. Todas las variantes de motorización se montan de forma flexible en la misma línea. Como hasta ahora, los clientes del BMW Serie 7 pueden elegir entre motorizaciones de gasolina, diésel, híbridas enchufables y totalmente eléctricas. Se han adaptado los distintos procesos de producción para integrar las nuevas características y tecnologías del producto. Esto se aplica, por ejemplo a, el montaje de componentes para el nuevo BMW Panoramic iDrive y la comunicación entre el vehículo y los sistemas de producción, que requirió modificaciones para adaptarse a la nueva arquitectura del sistema eléctrico.
El Grupo BMW ha invertido una cantidad de dos dígitos en millones de euros en la actualización del modelo BMW Serie 7 en Dingolfing y en la planta de componentes de Landshut, situada a 30 kilómetros de distancia. Además de la producción principal de vehículos, en la planta de Dingolfing también se fabrican componentes clave para el BMW Serie 7, como ejes y motores eléctricos. Otros componentes esenciales, como elementos del habitáculo, parachoques y piezas de fundición para la estructura de la carrocería son suministrados por la planta de Landshut.
Para garantizar los más altos estándares de calidad, la experiencia humana y la inteligencia artificial se complementan mutuamente a lo largo de todas las etapas del proceso hasta la fabricación del vehículo BMW acabado. Aunque cada vehículo se somete a un exhaustivo programa de pruebas, que incluye tanto pruebas automatizadas como supervisadas por IA realizadas en la planta, el 100 % de los BMW Serie 7 también debe superar una prueba de carretera adicional, durante la cual los expertos inspeccionan y prueban todos los vehículos en condiciones reales.
El Grupo BMW recurre cada vez más a las energías renovables para la producción en su planta de Dingolfing. Toda la electricidad que se adquiere procede de fuentes renovables, y una parte se genera directamente in situ. Por ejemplo, desde finales de 2025, una gran instalación fotovoltaica con una capacidad de casi 11 MWp suministra electricidad directamente desde el tejado de la planta. Además, una central térmica de biomasa de nueva construcción, situada al oeste de la planta de vehículos de Dingolfing, proporciona al recinto hasta 100.000 MWh de calor producido localmente a partir de fuentes de energía renovables, lo que permite a la instalación cubrir de este modo aproximadamente la mitad de sus necesidades de calor de proceso.
Nuevas tecnologías, más lujo, mayor individualidad
La nueva berlina BMW Serie 7 representa la actualización de modelo más completa de la historia del Grupo BMW, ya que combina características de lujo vanguardistas con las innovaciones de la Neue Klasse. Además de un nuevo lenguaje de diseño para la clase de lujo de BMW, el vehículo incorpora una nueva arquitectura de software y electrónica más centralizada, junto con la nueva pantalla panorámica iDrive de BMW y su concepto de manejo, así como características como la pantalla para pasajeros de BMW y la pantalla BMW Theatre Screen actualizada para los ocupantes de los asientos traseros. El BMW Symbiotic Drive garantiza una interacción fluida entre el conductor y los sistemas de asistencia a la conducción.
La tecnología de propulsión del nuevo Serie 7 de BMW también supone un importante paso adelante. La nueva tecnología de baterías, con celdas redondas de sexta generación, mejora considerablemente tanto la autonomía como el rendimiento de carga. Por ejemplo, la berlina BMW i7 60 xDrive, totalmente eléctrica, ofrece una autonomía eléctrica de 727 kilómetros (WLTP) y se carga del 10 al 80 % en unos 28 minutos (BMW i7 60 xDrive Sedan: consumo de energía combinado: 20,8 kWh/100 km (WLTP); emisiones de CO2 combinadas: 0 g/km (WLTP); clase(s) de CO2: A; autonomía eléctrica: 608-727 km (WLTP)).
Fabricación: alta tecnología y artesanía
La variedad del vehículo también se refleja en el proceso de fabricación. La producción del nuevo Serie 7 de BMW combina la fabricación automatizada a gran escala con una meticulosa artesanía. Un ejemplo de ello es el proceso de aplicación de pintura de doble acabado, una novedad en el sector. Este exclusivo acabado especial combina, por primera vez, superficies mates y de alto brillo en la carrocería de un vehículo. El desarrollo de este proceso llevó dos años y medio. Su implementación en el taller de pintura de Dingolfing –desde el enmascaramiento y la aplicación manual de la pintura hasta la aplicación de la capa transparente y el desenmascaramiento– requiere mucho tiempo. Cada vehículo requiere más de 4.500 minutos de trabajo, incluidos unos 2.000 minutos de trabajo manual, en un proceso que combina la producción industrial estándar a gran escala con la artesanía. En lo que respecta al acabado del interior –concretamente, a la producción de componentes interiores exclusivos–, la planta de BMW Group en Dingolfing también combina el trabajo manual especializado con soluciones de alta tecnología. Los interiores de alta calidad se elaboran en el taller Individual Manufaktur, aprovechando tanto las herramientas digitales como la destreza manual de sus técnicos de costura. Por ejemplo, la inteligencia artificial se utiliza para la inspección óptica del cuero y para un corte eficiente, mientras que un robot de costura 3D trabaja codo con codo con los expertos artesanos de la planta en la confección del revestimiento del habitáculo.
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Producción flexible en una única línea
Al igual que su predecesor, el nuevo BMW Serie 7 se fabricará en la nave de montaje 52, donde se producirá en la misma línea que los modelos BMW Serie 5 y BMW iX. Todas las variantes de motorización se montan de forma flexible en la misma línea. Como hasta ahora, los clientes del BMW Serie 7 pueden elegir entre motorizaciones de gasolina, diésel, híbridas enchufables y totalmente eléctricas. Se han adaptado los distintos procesos de producción para integrar las nuevas características y tecnologías del producto. Esto se aplica, por ejemplo a, el montaje de componentes para el nuevo BMW Panoramic iDrive y la comunicación entre el vehículo y los sistemas de producción, que requirió modificaciones para adaptarse a la nueva arquitectura del sistema eléctrico.
Inversión y creación de valor en la Baja Baviera
El Grupo BMW ha invertido una cantidad de dos dígitos en millones de euros en la actualización del modelo BMW Serie 7 en Dingolfing y en la planta de componentes de Landshut, situada a 30 kilómetros de distancia. Además de la producción principal de vehículos, en la planta de Dingolfing también se fabrican componentes clave para el BMW Serie 7, como ejes y motores eléctricos. Otros componentes esenciales, como elementos del habitáculo, parachoques y piezas de fundición para la estructura de la carrocería son suministrados por la planta de Landshut.
Validación sistemática de la calidad
Para garantizar los más altos estándares de calidad, la experiencia humana y la inteligencia artificial se complementan mutuamente a lo largo de todas las etapas del proceso hasta la fabricación del vehículo BMW acabado. Aunque cada vehículo se somete a un exhaustivo programa de pruebas, que incluye tanto pruebas automatizadas como supervisadas por IA realizadas en la planta, el 100 % de los BMW Serie 7 también debe superar una prueba de carretera adicional, durante la cual los expertos inspeccionan y prueban todos los vehículos en condiciones reales.
Producción impulsada por energía renovable
El Grupo BMW recurre cada vez más a las energías renovables para la producción en su planta de Dingolfing. Toda la electricidad que se adquiere procede de fuentes renovables, y una parte se genera directamente in situ. Por ejemplo, desde finales de 2025, una gran instalación fotovoltaica con una capacidad de casi 11 MWp suministra electricidad directamente desde el tejado de la planta. Además, una central térmica de biomasa de nueva construcción, situada al oeste de la planta de vehículos de Dingolfing, proporciona al recinto hasta 100.000 MWh de calor producido localmente a partir de fuentes de energía renovables, lo que permite a la instalación cubrir de este modo aproximadamente la mitad de sus necesidades de calor de proceso.
